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冲床自动化的控制式安全装置

冲床自动化的控制式安全装置是用电气联锁的方式，控制滑块的启动，所以其应用的条件前提是用电气操纵的冲床。这类装置只在较大的摩擦离合器冲床上时有些安全作用，在没有寸动泊车机构的刚性离合器冲床上，反而更不安全。现在还在使用的有两种。 1、双手按钮式保护装置：这是一种只有操纵者的双手同时按下两个按钮时，滑块才运动，当滑块达到下死点前，若半途放开任意一个开关，滑块就会休止运动的保护装置。 2、冲床自动化光电式安全装置：其原理是用投光器和受光器形成一束或多束光栅，将操纵者与危险区隔离开来，若操纵者身体的一部门进入危险区时，光线被遮断，发出电信号，此电信号经放大后与滑块控制线路相联锁，使滑块休止运行。 冲床自动化这种装置结构简朴、安全可靠、在较大吨位的冲床上，因为冲床本身的行程频率低，对出产率的影响不太显著，效果尚可令人满足。但在频率较高的小吨位冲床上，却因操纵太麻烦而较少使用。

焊接机器人在推动焊接自动化的发展趋势

本文对在自动化生产的优势、焊接机器人系统的发展、焊接机器人自动化应用的问题与解决、焊接机器人在工业中的应用实例四个方面做了简单的介绍。 1、焊接机器人在自动化生产的优势 机器人从诞生到现在，使用多的是在焊接领域。据统计，到2007年底全世界在役的焊接机器人安装总量已接近4O万台。焊接机器人作为一种先进的焊接设备，其应用得到了大力的推广，是使我国焊接业进入自动化时代的一个重要标志。 随着科技水平的进步，人们对焊接质量的要求也越来越高。自动化生产要求减少人力，提高产品一致性，提高产品质量，更适合大批量生产，降低生产成本，提高生产效率。而人工焊接时，由于受到技术水平、疲劳程度、责任心、生理极限等客观和主观因素的应影响，难以较长时间保持焊接工作的稳定性和一致性。而且，由于焊接恶劣的工作条件，愿意从事手工焊接的人在减少，熟练的技术工人更有短缺的趋势。可以说，焊接机器人很大程度上满足了焊接自动化的要求，自动化生产方面的优势可以总结为以下几条： （1）稳定和提高焊接质量，保证其均一性。焊接参数如焊接电流、电压、焊接速度和干伸长量等对焊接结果有着决定作用。采用机器人焊接时，每条焊缝的焊接参数都是恒定的，焊缝质量受人为因素影响较小，降低了对工人操作技术的要求，因此焊接质量稳定。而人工焊接时，焊接速度、干伸长量等都是变化的，很难做到质量的均一性。 （2）产品周期明确，容易控制产品产量。机器人的生产节拍是同定的，因此安排生产计划非常明确。 （3）提高劳动生产率。机器人可24h连续生产。随着高速高效焊接技术的应用，采用机器人焊接，效率提高得更为明显。 （4）改善了劳动条件。采用机器人焊接，工人只需要装卸工件，远离了焊接弧光、炯雾和飞溅等。对于点焊来说，工人无需搬运笨重的手工焊钳，使工人从高强度的体力劳动中解脱出来。 （5）缩短产品改型换代的周期，减小相应的设备投资。可实现小批量产品的焊接自动化。机器人与专机的大区别就是可以通过修改程序以适应不同工件的生产。 2、系统的发展 电子技术、计算机技术、数控及的发展为焊接过程的自动化提供了有利的条件，并己渗透到焊接的各个领域。从严格意义上讲，焊接是一个焊接机器人系统或工作站，包括机器人本体、机器人控制柜、焊机系统及送丝单元、变位机、装等部件。典型的焊接机器人系统有三种形式：焊接机器人工作站、焊接机器人生产线、焊接专机。焊接机器人工作站一般适用于中、小批量生产，被焊工件的焊缝可以短而多，形状较复杂；焊接机器人生产线特别适合在产品品种多，每批数量又很少的情况下采用；焊接专机适用于批量大、改型慢的产品，对焊缝数量较少，焊缝较长，形状规则的工件也较为适用。选用哪种自动化焊接生产形式，需根据企业的实际情况而定。 近年来，弧焊逆变器的技术已趋于成熟，机器人专用弧焊逆变电源大多为单片微机控制的IGBT弧焊逆变器，并配以精细的波形控制和模糊控制技术，工作频率20-50kHz，高可达220kHz。焊接系统具有优良的动特性，适合机器人自动化和智能化焊接。弧焊电源的发展不断向着数字化方向迈进，焊接机器人焊接电源的发展方向是采用全数字化焊机。这种焊接电源的大特点是焊接参数稳定，受网络电压波动、温升、元器件老化等因素的影响很小，具有较高的重复性，焊接质量稳定、成形良好，加之DSP的响应速度快，可以根据主控制系统的指令（给定值）精确控制逆变电源的输出，使之具有输出多种电流波形和弧压高速稳定调节的功能，可以满足多种焊接方法对电源的要求。 3、焊接机器人自动化应用的问题与解决 目前应用中的焊接机器人仍然是“示教再现型”，其焊接路径和工艺参数是预先设置的，对作业条件的一致性要求非常严格，并且在焊接过程中缺少对外部信息传感反馈和实时调节的功能。然而，实际焊接过程中的环境和条件的变化是不可避免的，如焊接工件加工和装配误差造成接头位置、焊缝间隙和尺寸的分散性，示教轨迹与实际焊缝的差异、焊接过程中热变形、熔透及焊缝成形不稳定等因素都会引起焊接质量的波动，并导致焊接缺陷的产生。为了克服焊接过程中各种不确定性因素对精密焊接质量的影响，迫切需要采用信息反馈、智能控制等技术提高现行焊接机器人的适应性或智能化水平，使之能实现初始焊位识别与自主导引、实时焊缝纠偏与跟踪，焊接熔池动态特征信息获取、工艺参数自适应调节和焊缝成形的实时控制，即实现机器人焊接过程的自主智能控制，从而弥补焊接机器人在自动焊接方面的不足。